從規模有限、結構單一，到研產銷一體化布局的漸趨完善，再到合力改變全球汽車產業的競爭格局，中國汽車業經歷了從無到有、去粗取精、由大做強的成長蛻變，也見證著民族汽車品牌的厚積薄發。

在這場滾石上山、爬坡過坎的歷程中，江淮汽車的“奮斗史”格外引人注目。

56年來，江淮汽車不斷完善產品布局，走高質量發展之路，從單一的輕卡產品發展成集全系列商用車、乘用車及動力總成等產品服務于一體的綜合型汽車企業，構建了整車、核心動力總成、自動變速箱及軟件系統等關鍵零部件研發、試驗驗證和標定開發等完整的正向研發體系，獲得國家火炬計劃重點高新技術企業等多項榮譽。一切成果都源自一種內力，那就是江淮汽車“創新發展自主品牌，振興民族汽車工業”的恒久信念。

起步期：扎根中國大地 積淀成果填補空白

1964年，巢湖汽車配件廠正式掛牌成立。同年，得益于中汽公司的協助，工廠獲得南京汽車制造廠無償轉讓的1噸越野車及部分汽車發動機業務，開始走上整車制造的道路。1968年4月，靠著東拼西湊的設備和各方支援的技術人員，第一臺“江淮”牌載貨汽車誕生。由此，江淮汽車的發展歷程，便與中國汽車工業文明的脈搏緊密相連。

這段經歷被江淮人稱作“第一次創業”。當時，我國工業百廢待興，大家不約而同地認識到依靠發展汽車工業來改變制造業、鋼鐵行業落后面貌的關鍵意義，也看到了汽車作為生產資料將在經濟建設中發揮的重要作用。正是汽車強國、產業報國的樸素想法，驅使著一群做水利出身的技術員白手起家、苦干實干，建立起民族品牌最初的事業。

“江淮”沒有就此止步，而是在填補空白的道路上越走越遠。1988年，全國乘用車展覽會在北京召開，當時獲得最高獎項“中華杯”的一款旅游大客車被認為代表了當時國內客車的最高水平，但相比國際先進依舊存在差距。其中，客車底盤普遍由卡車底盤改裝而來，設計落后，安全性、舒適性存在先天不足，成為行業內的突出問題。

憑借“要干就干汽車”這一信條，1990年，靠賣掉生產線換來的寶貴資金，面對著老舊的豐田柯斯達客車底盤，江淮技術團隊在艱苦的工作環境下，幾乎用最簡易的工具，整日畫圖計算、純手工打造，力求從技術上終結中國客車的“拼湊”局面。最終，國內第一條客車專用底盤誕生，并在1993年突破萬臺銷量大關后化身企業的“拳頭產品”。

回顧往昔，對于當時陷入經營困難、面臨市場經濟轉型之痛的江淮汽車而言，這次辛苦攻關或許不只為抓住難得的市場機遇，更是直擊中國自身汽車需求的突破性嘗試。一些時候，“人有我無”指向一種后發優勢，也積淀著民族品牌自我覺悟的勢能。

試問中國汽車如何嶄露頭角?經過第一臺客車專用底盤的錘煉，江淮汽車開始著手研發獨立懸架客車底盤、橫置一級踏步客車底盤、后單胎校車底盤、發動機前置前驅客車底盤等產品系列。隨后，對標日本五十鈴研制的HFC1061輕型載貨汽車順利通過國家鑒定并成功上市。

將輕卡轎車化潮流第一次引入國內后，江淮“商乘并舉”的完整產品矩陣也一步步形成。

“我們的企業文化，最核心的就是‘抗爭’。這是我們歷經半個多世紀的實踐總結出來的，是我們的魂，是我們的根，無論什么時候都不能丟、不能忘，要一以貫之地繼承和堅持。”回顧企業與中國汽車一起“抗爭”的艱難歷程，江淮汽車集團黨委書記、董事長安進如是說。

為打造符合中國習慣的貨運車輛，凌晨4點堅守在漁市、菜場等地深入觀察;持續開展“典型客戶進江淮”主題活動，對用戶提出的購買、使用及保養問題制定追蹤稽核計劃;日前“MPV制造專家”瑞風商務車再入巴蜀，為村村通客運提供高質量的出行服務……多年來，江淮汽車業務版圖的延伸，無不源于“造好車，造中國人自己的車”的初心。

扎根中國大地、以民族情懷服務老百姓，收獲的是切切實實的品牌形象。

2002年，江淮率先涉足新能源汽車領域，2007年實現產業化研發，經過14年迭代創新，將九代技術和四代產品“收入囊中”。特別是通過上萬次爆破試驗開發出的“蜂窩電池”，徹底解決了電和熱雙重隔離的難題，不僅是國內首發，甚至已領先世界水準，為中國汽車工業文明發展積淀了實績。

“江淮汽車一直以來以振興民族汽車工業為己任，主動承接國家發展戰略，通過不斷地技術研發和持續奮斗，助推中國新能源汽車產業可持續發展。”江淮汽車新能源乘用車公司總經理夏順禮坦言。目前，江淮汽車已在全球累計示范推廣超16萬輛新能源汽車，累計行駛里程突破35億公里。身處波瀾壯闊的全球變革之中，在民族汽車品牌搏擊大潮、搶占電動化高地的前方，“奮斗史”的書寫仍在繼續。

攻堅期：突圍壟斷巨利 立志核心技術攻關

1.5T+雙增壓發動機輸出“澎湃動力”，缸內直噴、增壓中冷、DVVT三大技術完美結合，同時匹配自主研發的6DCT自動變速箱，傳動效率高達94%——汽車工業的發展離不開引擎，在江淮系列轎車、SUV和MPV車型中，就有這樣一套“白金傳動系”，完美兼顧行駛動力性及燃油經濟性，有效支撐了江淮乘用車事業邁向中高端發展戰略。

造中國人自己的好車，關鍵在于核心技術。然而，被稱為汽車“心臟”與“咽喉”的發動機和變速箱技術，卻長期由外資企業把控。因此，作為國家高新技術企業，江淮汽車的研發之路并非一帆風順。

2012年，江淮DCT變速箱團隊決意一改中國車企技術移植的“捷徑”，走上了自主組建TCU軟件代碼之路。研發費用高昂、過程繁難、經驗匱乏等問題，使產業化開發異常艱難。汽油機采用缸內直噴、變速箱系統集成等技術在國內缺乏產業基礎，斷貨受限、缺芯少魂亦在所難免。三年風雨，源代碼寫滿5000頁紙，標定參量多達4000多個，經過數百次版本優化更改。最終，DCT開發項目高水平通過國家科技部“863計劃”專家驗收，榮獲安徽省科技進步一等獎，從此終結了TCU軟件程序被國外供應商包攬，后期保養升級要價高昂的歷史。

長期受制于國外同行技術和產品的壟斷封鎖，讓江淮人堅持“摸著石頭過河”，在人才、技術、資金全面匱乏的形勢下，悄然為民族汽車品牌向上點亮“科技突圍”的星火。

世之奇偉，常在險遠。量產前，1.5T+汽油直噴發動機經歷了一年多時間的概念與布置設計，累計長達10654小時的可靠性試驗，以及歷時2個月、橫跨10個省的油品適應性考核。功不唐捐，近十年間，江淮汽車共有10款發動機榮膺“中國心”十佳發動機稱號，江淮汽車年輕蓬勃的研發團隊也被評價為中國汽車換擋提速的“推背之力”。

回溯過往，全球汽車制造業激烈競爭的客觀現實令企業“不得不為”;如今，動力系統等高新技術的全面發力夯實核心競爭力，拒絕“受制于人”使江淮汽車多點開花。

例如，先進節能領域，商乘兩方的黃金、白金傳動系日趨成熟;新能源領域，保持私人領域純電動車推廣規模領先者地位，高比能電池包熱失控安全技術在國內率先取得突破;智能網聯領域，全新一代車聯網3.0系統，提供九大智能服務，真正實現人機深度交流……

2017年開始，江淮又聯手蔚來汽車建設世界級智慧制造工廠。據了解，該基地采用“互聯網+智造”模式，擁有國內自主品牌首條高端全鋁車身生產線，焊裝自動化率高達97.5%。在江淮蔚來ES8的生產過程中，技術人員攻克了熱融自攻鉚接、自沖鉚接、鋁點焊等連接工藝難關，在主動打造“大國智器”的征途中，持續推動民族汽車品牌向上。

技術突圍離不開精神支點的撬動。多年發展經驗證明，要為制造業強國、工業強國打下堅實基礎，必須樹立攻克核心技術的志向。自主創新是“換擋提速”的唯一路徑，也是突破國外技術封鎖和巨額獲利的砝碼。由此觀之，江淮汽車發展之路蹄疾步穩。

截至2020年1月，江淮汽車共擁有授權專利17374件，居中國汽車企業首位。在堅持技術創新作為發展引擎、品質升級為企業發展生命線的基礎上，著力推動品牌升級，打造國內國際市場廣泛點贊的民族汽車品牌。

“要想把具有市場優勢的關鍵核心技術牢牢掌握在自己手中，必須拆除阻礙技術產業化的‘籬笆墻’，加快科研成果從樣品到產品再到商品的轉化。”以精益求精的“工匠精神”和永無止境的工藝創新，提升產品質量的安全性和穩定性、可靠性，才能讓民族汽車品牌獲得充分認可。

近年來，江淮汽車堅持以銷售收入的3%至5%投入技術研發，圍繞整車產品開發的規范性和有效性制定系統的過程審核流程，以便基于產品運行和組織變動的實時動態進行適應性優化。同時，成立技術首席大師工作室或開展“技術大賽”，培養各領域核心技術人員。目前，基于國家級科技產業基地形成的產業鏈和千人工匠隊伍長期動態的標桿研究，漸趨完善的研發體系建設持續為技術產業化保駕護航。

除了發力品牌建設、深化研發體系，江淮汽車也積極向領軍者身份蛻變，和中國科學技術大學、天津大學開展科技協同創新、人才培養等方面的深度溝通，推進與百度、華為、阿里等戰略合作伙伴在無人駕駛、智能網聯技術的深入聯動。清潔能源、互聯互通、共享出行等服務，孕育著更大的新興產業，凝聚民族品牌合力的機遇展眼可見。

蛻變期：加速國際賽道 自強不息引鳳棲梧

6月11日，江淮汽車與大眾汽車正式簽署框架協議，隨著二者在電氣化平臺、電氣技術的后續協同，江淮汽車有望實現“2025年新能源車型占比30%”的企業愿景，同時建立和完善分布全球的電動汽車工廠和研發中心，向“國際賽道”加速沖刺。

早在上世紀80年代，江淮汽車已將輕卡品質流播世界。通過屬地化經營的方式，實現民族品牌從產品輸出向技術、管理、資本及文化輸出的戰略轉型。卡車登陸南非市場、美洲大陸全面銷售、布局三大研發中心……江淮汽車國際化道路行穩致遠，馳而不息。

落筆“走出去、賣產品”“走進去、建工廠”“走上去、樹品牌”三部曲，江淮汽車建立起覆蓋南美洲、非洲、中東、亞洲和東歐等130余國家地區的營銷網絡，累計出口超過65萬輛，其中“一帶一路”沿線國家出口量占比逾60%，中高端輕卡連續多年行業第一。海外設立19個KD工廠，與德國大眾汽車、康明斯發動機、西班牙桑坦德銀行等知名企業都建有合資公司，江淮汽車逐漸完成從一隅地方車企，到民族品牌屹立世界汽車工業之林的嬗變。

攻克核心技術并不意味著“閉門造車”。抱著開放多元的心態，江淮汽車堅持開展對標、對話工作，建立了國際先進水平的產品試驗驗證和質量保證能力。近年來，涉及國內外45項標準的試驗室通過中國合格評定國家認可委員會認證，形成先進的整車NVH性能、電磁兼容性能、揮發性有機化合物性能等整車與零部件驗證開發能力。積極參與在世界技術交流之中，中國企業襟懷愈寬，信心愈增。

“多年來，我們堅持聚焦用戶價值，以差異化產品矩陣滿足用戶定制化用車需求，統籌國內國際兩個市場的發展。” 核心技術不能脫離它的生態系統，一直以來，江淮汽車致力于滿足性能、質量、成本等各類需求，研發出有市場競爭力的產品，成為海內外用戶廣泛點贊的“中國名片”。

其中，與大眾集團的合作意味深長。為盡快邁向高質量發展，江淮汽車從2018年開始全面應用德國VDA質量管理體系，采取與大眾“同設備、同人員、同標準”的共線生產模式，并耗資2億元對乘用車設備和工廠進行改造升級。下線產品滿足全球化的品質標準，且在制造流程、零部件審核、供應商技術能力等方面做到更加規范、先進、嚴格。

以“螺絲擰緊”這一道細微的工序為例，它背后的扭矩在線監控系統(TLD)設備價值660萬元，可根據生產過程執行系統中的車輛VIN碼隊列匹配識別車型，自動下發擰緊任務到擰緊終端，采集存儲擰緊終端過程數據，并提升擰緊過程中的目視化管理防錯，確保質量無虞。

2018年4月，江淮大眾全新純電動汽車品牌思皓正式發布。其首款車型思皓E20X嚴格遵循“德系”標準，成為重新定義智慧移動出行的合資新能源汽車，體現出緊密的協同效應。

技術是雙方合作的核心。基于同一目標，江淮將朝著大眾MQB模塊化平臺的方向發展，通過零部件標準化實現車型之間的高度共享，進一步提升整車生產靈活性;引領新時代移動出行發展，大眾則宣布新能源汽車研發中心總部落戶合肥，江淮汽車真正開啟基于技術平等對話的“合作下半場”。

“自強不息的企業才會受到他人尊重，有實力的企業才會贏得共享合作。” 安徽江淮汽車集團股份有限公司黨委副書記王東生表示，長期耕耘新興產業、走自主創新之路，將關鍵核心技術和零部件的研發攥在手中，吸引大眾的正是企業自強不息的文化底蘊和深厚實力，這也同時為江淮汽車躍上世界級平臺、塑造一流品牌打下堅實基礎。

在世界制造業激烈競爭的風口，“換擋提速”提示著抓搶機遇的眼光節奏，“引鳳棲梧”昭示了涵泳蘊蓄的實力厚度。從投身技術洼地到加速國際跑道，江淮汽車品牌向上之路，閃耀的是情懷，揮灑的是汗水，不斷突破的是技術高地與質量緯度。

來源:中國產業經濟信息網

圖片來源：找項目網